Webinar: Powder recovery

Bienvenidos al webinar sobre recuperación del producto en polvo. Gracias por unirse. Y gracias por tomarse el tiempo para escuchar lo que contaremos sobre este tema tan interesante. Antes de continuar con la agenda, nos presentaremos. Stig, ¿puedes presentarte? Me llamo Stig Moller Andersen. Trabajo como product manager para lácteos en GEA, por lo que hoy tengo el rol de experto técnico. Sí, me llamo Martin Skanderby. Soy manager del grupo de ventas. Mi equipo gestiona las consultas sobre torres de atomización para lácteos en EMEA. Además, tenemos información práctica que darle, si no lo han hecho, pueden descargar nuestras diapositivas. Después del webinar recibirá un enlace para que pueda descargar la grabación. Por último, durante el webinar puede escribir sus comentarios y preguntas en el chat. Dicho esto, pasamos a la agenda. Y lo que vamos a contar hoy, primero haremos una introducción a los sistemas de recuperación del producto en polvo. Sabemos de qué estamos hablando en nuestra área, y luego pasaremos a los parámetros clave, enfocados en los retos relacionados con estas áreas. Y por último, las nuevas soluciones, tenemos que hacer frente a estos retos. Continuaremos con la sesión de P&R. Stig, te paso la palabra. Sí, gracias, Martin. Nos enfocaremos en la recuperación del polvo, esto es lo que hemos tratado de rodear aquí con la línea azul. El proceso clave, en una torre, es la cámara de secado por atomización y los alimentos en proceso de secarse aquí. El aire sale por estas, llamémoslas, dos máquinas de secado, mientras se enfrían y pierden humedad, con algunos finos. Esto necesita recuperarse en esta configuración con una sección y un filtro de mangas. Los demás temas que tienen un gran interés, durante este verano, haremos otro seminario sobre la eficiencia del secado por atomización. Y más adelante este año, habrá un webinar sobre lo que ocurre aguas arriba de la torre de atomización, que es la evaporación. Hoy nos enfocaremos en el ciclón y el filtro de mangas, que es, esencialmente, el poder de recuperación. Es bastante interesante, creo, lo que ha ido sucediendo en esta parte de la torre. Antes del año 2000, esta era la configuración, como vieron, con un ciclón y un filtro de mangas. El motivo es que el ciclón podía manejar los finos, asegurando que la mayoría de finos se podían devolver al proceso. Y había un filtro de mangas, con el único propósito de filtrar el aire aquí, para que el polvo no saliera al medioambiente, lo cual aún permanece. Era solo por motivos ambientales. Exactamente. En esta etapa, el filtro de mangas no era higiénico, digamos que era un mal filtro. Sí, lo sabemos por una serie de plantas de este periodo y desde hace años, que no tenían un filtro o solo un ciclón. Años atrás, digamos, había mucho menos enfoque en las cuestiones ambientales, y no teníamos un filtro de mangas. También es importante mencionarlo. Había plantas sin filtros de mangas, pero tampoco un depurador húmedo. Así que hay varias maneras de manejar esto. Exactamente. Los depuradores húmedos a veces no se instalan debido a las bacterias. Sí, no se considera como una instalación higiénica. Entonces, sobre lo que ocurrió cerca del año 2000, tanto en GEA como en otras empresas, fue la invención del filtro de mangas sanitario, un filtro de mangas que se puede lavar pulsando el botón, se seca, y después vuelve a la producción. Como pueden ver, esto de alguna manera volvía obsoleto el ciclón. Poner aquí el filtro de mangas, con el propósito de poder filtrar la cantidad total de finos que vienen del proceso de secado por atomización. Como pueden adivinar, es una solución muy eficiente en poco espacio porque es más pequeña, no necesitamos una gran edificación. La mejor manera de producir el polvo es con una unidad sencilla. Es una unidad muy sencilla. Es una solución higiénica. Pero es importante que lo mencionases, porque el filtro tiene mangas, de poliéster así que es similar a tu camisa y habrá un riesgo muy bajo de que las fibras de poliéster caigan aquí y entren en el producto. Imaginen esto, si acaso, esta leche en polvo puede tener fibras de poliéster, que no es nada positivo, sobre todo si la producimos para una fórmula infantil, o para ingredientes de fórmula infantil. Este es uno de los motivos para retroceder a donde estábamos hace 20 años para ver dónde estamos hoy, de alguna manera, tenemos la misma configuración en la mayoría de plantas que son los ciclones y filtros de mangas. La única diferencia es que nuestros filtros de mangas hoy son filtros higiénicos. Exactamente. Así que esta es la configuración actual, de lo que estamos hablando en este webinar. Muchas gracias, Stig, por llevarnos al pasado y luego al presente de los sistemas de recuperación. Ahora nos adelantaremos. Primero ¿cuáles son los parámetros clave cuando hablamos de mejoras? Siempre será la seguridad, rendimiento, calidad, y fiabilidad. Lo primero es la seguridad, tanto para los operadores como para el producto. Calidad del producto... hemos oído sobre esas fibras de poliéster. Desde luego, con la seguridad no se juega. Todos hemos escuchado “la seguridad es lo primero”, relacionada incluso con la recuperación del polvo y la calidad del polvo que recuperamos. La eficiencia está vinculada a los costos. Y por último, la fiabilidad. No ayuda si introducimos un nuevo avance, pero no mejoramos la fiabilidad de la planta. Porque si tenemos una nueva instalación, y no podemos predecir lo que hace, entonces no tiene el mismo valor. Entonces, la predictibilidad es muy importante, una cuestión fundamental. Sí. Bien, profundicemos un poco más. Aquí tenemos retos, que creemos importantes para nuestros sistemas de retorno y los sistemas de recuperación, y lo que debemos considerar cuando los desarrollamos. Tenemos normas higiénicas, fibras en el producto, algo que ver con la calidad, o la seguridad, las condiciones de trabajo del operador. Y tenemos algo relacionado con los costos, el rendimiento de la producción. Además de interrupciones con ciclones bloqueados y paradas no planificadas, que siempre tenemos en cuenta, porque como dije, esto puede ser muy oneroso. Volveremos sobre ello, pero hablando de lo caro, qué ganancias enlazamos con estos puntos. Tenemos algunos ejemplos. Las paradas no planificadas, cómo cuantificarlas ¿los posibles ahorros o ingresos, si tenemos una mayor control sobre ellas? Desde luego, la parada no planificada de una torre de atomización puede ser muy tediosa. Si tenemos una planta de producción, sea o no secado por atomización, lo que necesitamos tener es algo fiable. Intentaré cuantificar lo que ocurre con una torre, con una capacidad de siete toneladas/hora. Que por lo que sea, tiene que cerrarse 24 horas, por motivos que no esperamos, por lo que esas siete toneladas por hora, durante 24 horas, suman 168 toneladas de producto que no hemos fabricado aunque podríamos haberlas producido. Y si cuantificamos un precio medio de 2100 euros por la leche desnatada, hemos perdido 350.000 euros en ingresos en un solo día. En otras palabras, es muy importante tener la seguridad de que nuestra planta no se va a detener por algo que se bloquee y que nos tenga nerviosos y agitados. Con esto, volvemos a la predictibilidad. Es de suma importancia. Por ejemplo, con un filtro de mangas, volveré sobre ello, pero cuando tenemos un filtro de mangas que de repente se tapa, y nos esperan varios camiones para cargar. Exactamente. Así que 168 toneladas de polvo equivalen a 1,7 millones de litros de leche. Eso son muchos camiones esperando. Se basa en una producción que no tenemos. Exactamente. Pasamos de una situación controlable al desastre, hay retos logísticos que debemos resolver y que pueden ser problemáticos en situaciones donde tenemos materias primas. Porque la leche debe mantenerse refrigerada y tiene una duración de almacenamiento corta. ¿Y el tiempo de CIP? Sí. El tiempo de CIP aquí es clave y con el mismo argumento queremos las máximas horas de producción durante el año y la vida útil del equipo. La limpieza CIP, por supuesto, es muy variable pero nos sirve de ejemplo. Se efectúa cada cuatro semanas. Entonces, con referencia a esto... Bien, siete por cada cuatro semanas, esto es 13 CIP por año. Sí, exactamente. Imaginemos que acortamos una hora la limpieza CIP. Entonces, tendríamos 15 horas de rotación, entre producción y parada, que pueden ser 14, pero esto nos ahorraría 13 horas al año, durante las que producimos. Puede parecernos que no es mucho, pero siete toneladas por hora, multiplicado por 13 horas. Esto son 91 toneladas que producimos, que no pudimos producir el año pasado, y que suman 200.000 euros en ingresos. Exactamente. Esto seguro de que muchos de nuestros clientes están enfocados en esto porque lo conocen. Y no me canso de repetirlo, volveremos sobre ello. También hay razones para decirlo, tenemos algunas buenas soluciones que nos pueden ahorrar tiempo de CIP. ¿Y la producción planificada? Quiero decir, esto es clásico. Todos queremos aprovechar la leche al máximo, y tiene sentido. Especialmente, en este área de la torre que estamos hablando ahora teníamos un ciclón más o menos en el centro, con cierta eficiencia. No es un 100% de eficiencia, desafortunadamente, pues parte del producto en polvo sale por la parte superior, vuelve al filtro de mangas, o anteriormente, salía al aire o incluso para los pájaros. Sí. Si digo una cifra aleatoria para las pérdidas, suele ser del 1% de la capacidad de producción. Volviendo a las siete toneladas por hora, el 1% es 70 kg de producto en polvo, regalado a los pájaros cada hora con el ciclón. Imaginen que pueden mejorar ese ciclón cambiándolo por algo nuevo, y reducir la pérdida a la mitad, de 70 a 35 kg, con lo que obtendrán 35 kg más de producto cada hora. Digamos que serían 6000 horas al año. Sí Esto equivale a los 210.000 kg de producto en polvo que ganamos. Una vez más, si lo multiplicamos por el precio de mercado de 2.100 euros/tonelada, son 440.000 euros en nuestros bolsillos. Bien. Por eso, los ingresos son el otro ejemplo, porque los habíamos producido. Pero ayer los perdimos. Hoy o mañana, podemos vender el producto como un polvo de mayor valor. Es algo inherente a la contabilidad. Y algo que realmente debemos hacer. Sí, desde luego. Entonces, ya teníamos los costos para asegurar nuestros ingresos. Exactamente. Y solo para comentar acerca de las paradas no planificadas, suelo decir que hay muchas cosas que podemos comprar, también podemos adquirir equipos, pero hay algo que no se compra, que es el tiempo, ese tiempo que habremos perdido para siempre. Exactamente. Buena observación. Bien. Stig, puedes continuar. Lo que ocurre es que estos retos sobre los que hemos hablado, la buena noticia es que tenemos soluciones, tenemos nuevos productos a disposición. Me gustaría echarles un rápido vistazo. Tenemos un nuevo ciclón, que, como dije, es realmente fantástico en cuanto a menores pérdidas por la parte superior. Además, un nuevo filtro de mangas. Y tenemos un nuevo sistema de retorno de finos. Tres cosas que son ejemplos de lo que se puede hacer en el presente: un sistema de recuperación que es parte de la torre, y también estas tres soluciones, algo así como nuestra nueva solución estándar. Si compran una torre de atomización de GEA, esto será lo que les ofrecerán. Echemos un vistazo en detalle, un poco más de información sobre el ciclón. Primero, el motivo para desarrollar este ciclón fue la eficiencia, pero la eficiencia de los ciclones de generaciones anteriores no era óptima; teníamos muchos conocimientos que podíamos aplicar a la dinámica de fluidos. Esto significa que este nuevo ciclón, y lo mismo se aplica a los demás equipos, tiene menos de la mitad de pérdidas que su generación anterior. Como dije antes, esto es mucho dinero, ¿no son ingresos que recibimos directamente en el bolsillo? Es realmente nuestro principal argumento. Pero además, en este ciclón, que llamamos CEE, la tendencia a embarrarse y desgastarse es menor, y ese embarrarse y desgastarse son distintos, en términos académicos. Que se embarre es la probabilidad de que polvo se adhiera a las paredes. Las paredes quedan embarradas. El producto adherido se ensucia. Y el desgaste es algo que describe que estamos rompiendo partículas de polvo. Por eso, si la estructura de las partículas es débil, en este segundo problema, la probabilidad de que se destruya es menor. Un ciclón fantástico. El único punto negativo, pues, ¿sería su altura? Porque es más alto. Al ser más alto, ¿qué retos puede presentar?, por que un ciclón más alto, quizá, tiene que considerarse como tal. Así lo consideramos para las nuevas plantas. Por eso, si mañana vendemos una planta, este ciclón será nuestra solución estándar y preparemos la planta con este nuevo ciclón, que significa que tendremos que armar el rompecabezas, con la cámara de secado, el filtro de mangas. Para nuestros clientes no es diferente en cuanto a su existencia en la planta. Pero para los que reemplazan sus ciclones, a veces es un reto porque si observamos, la edificación tiene una cierta altura, un techo, y si entramos con algo que es más alto, podemos terminar como... Exactamente. Sin embargo, suele poder hacerse si analizamos la situación. Exactamente. Se trata de acercarnos al cliente, comprender su situación y lo que espera, cuánto dinero invertirá y qué obtendrá a cambio. Todo gira alrededor de la tecnología. Hemos dados unas cifras y valores, algunas cifras como 70 y 35. Tenemos el ejemplo de un proyecto ejecutado en que el cliente tenía, 40 kg de producto perdidos en el filtro de mangas. Con los nuevos ciclones, ahora son 15 kg. Mejor, incluso, que el 50%. Esto es un valor dependiente del proyecto. No es algo que podamos garantizar a nivel general, sino una cuestión de comprender el proceso. Aquí importa una estrecha comunicación. También, basarse en el plan actual, la disposición del edificio, y esas cosas. Como también, qué otros productos... Exactamente. La buena noticia es la predictibilidad, como mencionaste antes, este es un elemento que está en el mercado desde hace cuatro años. Y con un éxito tremendo, Es algo que vendemos con frecuencia. No solo estamos contentos con el ciclón, sino que varios clientes que lo tienen, también nos ponen contentos. Exactamente. Y creo que nuestros clientes estarán contentos con nuestro nuevo filtro de mangas. Lo seguimos llamando Sanicip, pero es el Sanicip2, porque está rediseñado con respecto al antiguo. Tenemos que ser honestos y reconocer que el antiguo diseño se asociaba con un cuello de botella en el proceso. Algunos clientes nuestros dijeron que no prestaba servicio al proceso, sino que lo dirigía. No es algo previsible si pensamos en un filtro de mangas. Este filtro solo debería estar en su posición y hacer su trabajo. Exactamente. Pero con este nuevo filtro de mangas hemos hecho un vídeo corto que les voy a mostrar, y después seguiré hablando. GEA rediseñó su filtro de mangas SANICIP para torres de atomización de lácteos y alimentos. Hemos escuchado a los clientes para mejorar el SANICIP 2, mejorar el control de la caída de presión en la manga. Vida útil 50% más larga de la manga y mantenimiento con menos izamiento manual. La entrada de la torre se ha rediseñado de horizontal a vertical. Esto mejora la distribución de aire en el filtro. Las mangas más cortas también ayudan a distribuir el polvo más equitativamente. El SANICIP2 aún tiene accionamientos para el sistema de limpieza, que limpia todo el filtro por vez. El mejor control de la caída de presión alarga el intervalo entre ciclos de limpieza. El sistema de desempolvado tiene boquillas supersónicas para eliminar las acumulaciones en las mangas. Mejor distribución del aire en mangas cortas para menor riesgo de balanceo de las jaulas. Mangas con menos desgaste mecánico, duraderas. Jaulas sin fijaciones, no habrá tuercas o pernos sueltos. Las nuevas jaulas son más ligeras y se pueden fabricar de una pieza siendo más fáciles de manejar. Estos avances del SANICIP 2 significan mejor rendimiento, manga más duradera, fácil mantenimiento y óptimo costo de propiedad. En el vídeo se puede ver lo mismo que presentamos aquí, pero quizá de manera más completa. Pero quiero enfatizar sobre lo que dijo Martin, la capacidad para mantener la pérdida de presión; estable y bajo control. Esa era la causa raíz de, digamos, las paradas no planificadas que comentamos en algunas plantas de clientes. Para eliminar un cuello de botella. Hay que hacerlo más ancho. Sí, exactamente. Diría lo mismo. Aparte de eso, que es importante, tenemos el requisito de edificios más bajos, la entrada al filtro, como pueden ver y se mencionó en el vídeo, teníamos esto, tenemos la nueva entrada. El componente es más adaptable. Es más fácil instalarlo en el edificio. El rompecabezas del que hablamos. Ahora tenemos un ciclón algo más alto. Tendremos una oportunidad. También tenemos la suerte que ahora tenemos un filtro de mangas más fácil de instalar en la planta de producción. Así que realmente se trata de tener una planta más pequeña comparado como... El edificio tendrá menos costos porque será más pequeño. Sí, así es. Al mismo tiempo, tenemos el costo del mantenimiento. Además, un mejor entorno de trabajo. La salud y la seguridad de que hablamos antes. Es más fácil de manejar para los operadores. Así es, exactamente. Ahora continuaré con el último producto que tenemos, bastante novedoso, y que hemos decidido llamar el “sistema de retorno sin intervención”. No está ilustrado aquí. Pero puede ser una sorpresa para algunos. Cuando estamos en CIP, en una instalación de secado por atomización, necesitamos hacer algo manualmente primero. La limpieza CIP se entiende como algo automático. Pero para ejecutar esta función automática, hay que hacer algo antes con nuestra entrega actual. Con esta nueva entrega, no hay plataformas que reemplazar aquí abajo. Y esto es lo que se hace con la antigua configuración. Por muchas razones en que no entraré, tenemos que desviar el agua que fluye por las líneas de retorno, alrededor del ciclón. Pero ahora ya no lo hacemos, porque inventamos una nueva válvula patentada. Y también inventamos su aplicación en el sistema de retorno de finos, lo que significa que los operadores no tienen que hacer ningún trabajo manual antes de la limpieza CIP debajo del ciclón. Entonces, se evita el trabajo antes y después de la limpieza CIP. No es necesario levantar nada pesado. Y esto es volver a la hora sobre la que hablaba antes, la hora segura. Es algo que no somos capaces de ver como un valor general, porque debemos acercarnos al cliente o este tiene que acudir a nosotros y tenemos que discutir con el cliente, cuál es su configuración. ¿Cuál es su secuencia de CIP? ¿Cuántas personas tiene en la planta? Pero la probabilidad de examinar esto y combinarlo con esta nueva entrega, que es básicamente unas pocas válvulas. Y la nueva manera de pensar en la limpieza CIP que significa un tiempo de CIP reducido, y tener un proceso más limpio. Y no habrá riesgo de nada faltante porque no estamos ensamblando nada. Recuerden que el riesgo de ensamblar mal tiene que ver con la seguridad, ¿correcto? Porque si montamos algo y aplicamos el líquido CIP a alta presión, que es una solución cáustica, activa, no queremos estar cerca porque puede terminar en nuestra indumentaria. Sí. Creo que este nuevo sistema es algo que los clientes quieren, en general. Hay un riesgo de conservación, es importante evitar tener un plan abierto después de CIP que maneje un operador por varias razones, es fundamental. No podemos negarlo sin una entrega garantizada aunque lo llamemos CIP y sea automática. Tenemos a los operadores después de una limpieza CIP haciendo algo manualmente. Sí. También serviría comentar que sabemos que el sistema y la solución actual funcionan después de muchos desmontajes y montajes, calentamiento y refrigeración, etc. Esto son piezas y pedazos que no siempre encajan tan bien después. Así que cada vez es un problema mayor hacerlo y también incrementa el riego de fugas de líquido... o polvo. Lo que no es sano. Por eso ahorramos horas y es un gran paso en cuanto a salud y seguridad. Creo que es algo de lo que cada vez hablamos más. Que tiene que ver con los nuevos productos. Bien. En esta diapositiva, parte de sus brochures, hemos resumido lo que acabamos de decir sobre los retos mencionados en los puntos coloreados, en otra diapositiva. Hemos tomado cada una de las mejoras al sistema de recuperación, y hemos dicho cuáles son las relevantes para cada desafío para ayudarle a resolver sus retos. Y vale la pena decir que esto es para plantas nuevas y reacondicionadas. Esto tal como lo mencionó Stig, puede hacerse sin todos los análisis que hemos hecho antes de reconstruir la estructura, porque dependemos en gran medida del estado actual de la planta. Exactamente. Sí. Bien. Y con esto, pasaremos a la sesión de P&R. Gracias por su atención. Muchas gracias por tomarse su tiempo. En un momento empezamos con las P&R. Muchas gracias. Hasta luego. Hasta luego.